Konstruktion im eigenen Haus oder auslagern? Was CAD kostet, was ein Tag kostet und was ein Messlabor wirklich wachsen lässt

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Soll ein Messdienstleister die CAD-Konstruktion selbst aufbauen oder auslagern? Die eigene Abteilung kostet vier Dinge: Software, die jedes Jahr bezahlt wird, mehrere Jahre Einarbeitung, eine Kompetenz, die sich nicht zertifizieren lässt – und die Aufmerksamkeit von Inhaber und besten Ingenieuren, die größte der vier Kosten. Auf der anderen Seite der Rechnung steht, was ein Tag Lieferzeit in der wartenden Fabrik wert ist: in Deutschland bei 48,30 € Arbeitskosten je Stunde oft so viel wie das gesamte Konstruktionshonorar für das Teil.

Ein Messbetrieb mit eigenem Scanner fragt sich irgendwann, ob er das CAD nicht auch selbst machen sollte. Die Geräte sind da, die Daten sind da – die Frage sieht aus wie eine Personalfrage. Sie ist keine. Es geht darum, wofür die Aufmerksamkeit des Inhabers und der besten Ingenieure verwendet wird, und um eine Zahl auf der anderen Seite der Gleichung, die fast niemand ausrechnet.

Dieser Beitrag behandelt die kaufmännische Seite von Scan to CAD in drei Teilen:

1. Was der Aufbau im eigenen Haus tatsächlich kostet – vier Posten, und der größte erscheint auf keiner Rechnung.
2. Was ein Tag Lieferzeit der wartenden Fabrik wert ist – die Zahl, die beim Vergleich zweier Angebote regelmäßig fehlt.
3. Wie ein Messbetrieb tatsächlich wächst – warum die Bilanz korrekter Lieferungen in einer Lieferantenbewertung mit dem Namen des Labors landet und warum sich das aufzinst, wie es ein Messestand nie tut.

Die technische Seite – Rückführungsmethoden, Abweichungswerte, Formate – steht in Der Scanner ist gekauft. Wer baut das CAD-Modell?

Was der Aufbau im eigenen Haus tatsächlich kostet

Es gibt vier Kosten. Die vierte ist meist größer als die ersten drei zusammen.

1. Software – und zwar nicht einmalig

Ein Mindestwerkzeugkasten braucht zwei Ebenen: ein spezialisiertes Reverse-Engineering-Paket, um das Netz zu verarbeiten und neu aufzubauen, und mindestens einen gängigen CAD-Arbeitsplatz, um nativ fertigzustellen und zu exportieren.

Bei „mindestens einen” vervielfachen sich die Kosten, denn jeder Endkunde arbeitet mit einem anderen System. Der eine Betrieb mit SolidWorks, ein OEM mit Creo, ein Tier-1 mit CATIA oder NX. Wer an alle drei nativ liefern will, muss alle drei vorhalten – und ein High-End-CAD-Arbeitsplatz kostet jährlich, auch in jedem Monat ohne Reverse-Engineering-Auftrag.

Veröffentlichte Listenpreise, kommerzielle Editionen, zum Zeitpunkt der Erstellung:

Paket	Listenpreis	Bedingungen
Geomagic Design X Go (Hexagon)	ab $1.900	Einstiegsstufe; höhere Stufen auf Anfrage
QUICKSURFACE Pro (KVS)	1.700 €	pro Jahr · 5.250 € unbefristet
SOLIDWORKS Professional	$3.456	pro Jahr
Creo Design Essentials (PTC)	$3.190	pro Nutzer und Jahr · deutsche Liste 1.463 € knotengebunden für drei Monate
PolyWorks|Modeler · CATIA · Siemens NX	nicht veröffentlicht	über den Vertrieb, je Arbeitsplatz verhandelt

Die Werte stehen in verschiedenen Währungen und Laufzeiten und lassen sich nicht sauber addieren. Es geht um die Form, nicht die Summe: ein Spezialpaket plus zwei gängige Arbeitsplätze sind mehrere tausend Euro im Jahr, bevor irgendjemand geschult ist – fällig auch in jedem ruhigen Monat. Und wer nativ an einen Endkunden mit CATIA oder NX liefern muss, verhandelt separat, und das wird bei kleinen Stückzahlen nicht günstiger.

2. Lernzeit – zwei sehr verschiedene Arten von „Können”

Die Bedienung der Software lernt man in Wochen. Jeder Hersteller bietet Schulungen, Dokumentation und Zertifikate, und ein fleißiger Techniker kommt durch.

Produktionsreifes parametrisches CAD zu erzeugen, dauert erheblich länger – nach unserer Erfahrung mehrere Jahre, bis jemand ohne Aufsicht an Teilen arbeitet, die in Werkzeuge gehen. Andere Büros haben ihre eigene Zahl; was sich kaum unterscheidet: Die beiden Fähigkeiten haben weniger miteinander zu tun, als man annimmt.

Der Unterschied: Software lehrt, welche Schaltfläche es gibt – nicht, welche man drücken sollte. Wo man das Netz segmentiert, welche Fläche Bezug wird, welche Flächen funktional sind und welche nur ein Artefakt des Gießprozesses, welche Maße auf Nennmaß gerundet werden und welche nicht – das sind Ingenieursentscheidungen. Wer an dieser Stelle falsch entscheidet, liefert ein Modell, das auf dem Bildschirm perfekt aussieht.

3. Auch nach der Investition ist Kompetenz nicht garantiert

Man kann das Herstellerzertifikat haben und trotzdem Modelle mit vergrabenen Problemen liefern – aus dem Grund, den der technische Beitrag erklärt: Die Fehler, die später zählen, zeigt der Soll-Ist-Vergleich nicht. Die Ausbildung hat also kein klares Ende. Es gibt keinen Test in Woche acht, der sagt: Diese Person ist bereit. Was es belegt, ist die Zahl gelieferter Teile, die nicht zurückkamen – und die wächst nur mit echtem Volumen, das ein Labor am Anfang noch nicht hat.

Dazu das Halterisiko: Wer über Jahre ausgebildet wurde, ist jemand, den jede andere Firma auch einstellen will – im deutschen Fachkräftemarkt erst recht.

4. Opportunitätskosten – die größte der vier

Die ersten drei lassen sich in Geld messen. Die vierte nicht. Die Aufmerksamkeit des Inhabers und der besten Ingenieure ist die knappste Ressource eines Betriebs. Jeder Monat, der in den Aufbau einer CAD-Abteilung fließt, fehlt dort, wo ein Messbetrieb strukturell stark ist: das Volumen in bestehenden Kundenbeziehungen zu steigern.

Die Anforderung richtig verstehen. Vor Ort scannen. Korrekt und vor dem zugesagten Termin liefern. Dann wiederholen, mühelos. Jede Runde fügt eine Schicht Ruf hinzu – und Ruf wandert in der Messtechnik durch das Umfeld des Kunden: Qualitätsleiter sprechen mit Qualitätsleitern, Ingenieure wechseln die Firma und nehmen ihre Lieferantenliste mit. Das ist ein Schwungrad: gute laufende Arbeit → der Kunde übergibt neue Arten von Arbeit → der Ruf trägt in neue Kunden → das Volumen wächst, während die Akquisekosten kaum steigen. Das Schwungrad braucht Zeit und Aufmerksamkeit – genau die Ressource, die auch eine neue CAD-Abteilung braucht, nur mit viel späterem Ergebnis.

Was ein Tag Lieferzeit tatsächlich wert ist

Das war die Kostenseite. Das hier ist die andere Seite der Gleichung, und sie fehlt regelmäßig, wenn Angebote verglichen werden. Niemand wartet auf ein CAD-Modell um des Modells willen. Dahinter steht eine eingeplante Kette.

Die direkte Rechnung

Stellen Sie sich einen Werkzeugbau vor, der auf korrekte 3D-Daten wartet, um anzufangen. Nicht eine Person – die Abteilung: CAM-Programmierer, Maschinenbediener, Meister, dazu bereits eingeplante Maschinen.

Kosten der Wartezeit = (Arbeitskosten je Stunde × wartende Personen × Stunden) + stillstehende Maschinenzeit

Was das ist und was nicht: eine Schätzung des Kostenrisikos, solange Menschen und Maschinen gebunden sind – bereits gebundenes Geld, das nichts produziert. Es ist kein Geld, das in der Buchhaltung erscheint, wenn die Daten früher kommen. Der Nutzen früher Daten liegt darin, dieses Risiko zu vermeiden und den folgenden Termin zu halten.

Land	Kennzahl (amtliche Statistik)	Einordnung
Deutschland	Destatis: 48,30 € Arbeitskosten je geleisteter Stunde im Verarbeitenden Gewerbe (2024), alle Nebenkosten eingeschlossen – rund 43 % über dem EU-Schnitt	Direkt verwendbar. Sechs Personen, ein Achtstundentag: rund 2.300 € gebundene Arbeitskosten
USA	BLS: Medianlohn $58.750/Jahr für Zerspanungsmechaniker, $64.050/Jahr für Werkzeugmacher (Mai 2025)	Bruttolöhne, nicht voll belastet – die echten Arbeitgeberkosten liegen deutlich höher

Allein nach der direkten Rechnung liegt ein Tag für eine mittelgroße Abteilung oft in derselben Größenordnung wie das gesamte Konstruktionshonorar für das Teil.

Die Kettenrechnung

Das betrifft eine Stufe. In einer echten Fabrik laufen die Stufen hintereinander:

Werkzeug → Spritzguss → Galvanik oder Lackierung → Montage → Qualitätsprüfung → Verpackung → Versand

Jede Stufe hat einen gebuchten Termin, und ein Produktionsplan dehnt sich nicht linear. Ein vorn verlorener Tag kostet hinten nicht zuverlässig einen Tag. Verpasst das Los durch die Verzögerung seinen Spritzgusstermin, geht die Zeit bis zum nächsten freien Termin verloren – womöglich Tage. Dasselbe kann bei der Galvanik noch einmal passieren, und die ist oft ein Fremdbetrieb mit eigenem Plan.

Die Warteschlangentheorie der Fertigung beschreibt das als nichtlinearen Zusammenhang zwischen Auslastung und Wartezeit. Hopp und Spearman zeigen in Factory Physics, dass die Kurve steil ansteigt, wenn die Auslastung sich 100 % nähert – eine Störung am Anfang einer Kette kann sich am Ende verstärken. Wie stark, hängt von Puffern, Losgrößen und Auslastung ab: Eine Fabrik mit Reserven schluckt den Tag, eine voll ausgelastete nicht.

Zwei Folgen: Erstens die Asymmetrie. Ein Tag früher hilft. Ein Tag später kann deutlich mehr schaden, als der frühe Tag genützt hat. Zuverlässigkeit ist also mehr wert als reine Geschwindigkeit. Zweitens ist das Konstruktionshonorar die falsche Vergleichszahl. Zwischen zwei Anbietern, die ein paar hundert Euro auseinanderliegen, gehört der Wert der Tage auf den Tisch, die jeder nachgelagert gewinnt oder verliert. Das ist kein Verkaufsargument, sondern eine Rechnung, die jeder Produktionsleiter auf einem Blatt Papier mit den Zahlen seines eigenen Werks machen kann.

Wie ein Messbetrieb tatsächlich wächst

Ein Schritt fehlt noch, und über ihn spricht fast niemand: Was passiert beim Kunden, wenn er Daten bekommt, die er nicht reparieren muss?

Nacharbeit wird erfasst – korrekte Lieferung auch

In jedem Werk mit QM-System hinterlässt das Korrigieren von Lieferantendaten eine Spur – nicht aus Schuldzuweisung, sondern weil der Ingenieur seine Zeit belegen muss: Änderungsanträge und Datennachlieferungen, interne Stunden für die Reparatur fremder Dateien, Terminverschiebungen, die zurückverfolgt bei den Daten enden, Ausschuss oder ein nachgearbeitetes Werkzeug wegen eines falschen Modells. Diese Zahlen gehen in das interne Berichtswesen und von dort in die Lieferantenbewertung.

Und was die meisten Lieferanten übersehen: Die Überwachung der Lieferantenleistung ist für viele Hersteller keine freiwillige Gewohnheit, sondern Pflicht ihres zertifizierten QM-Systems.

• IATF 16949, Abschnitt 8.4.2.4 verlangt von Automobilherstellern die Überwachung der Lieferantenleistung. Die Lieferantenbewertungssysteme der großen Konzerne dienen dazu.
• AS9100D, Abschnitt 8.4 stellt eine vergleichbare Anforderung für die Luft- und Raumfahrt.

Die Normen verlangen die Überwachung, nicht ein bestimmtes Format – jeder Kunde gestaltet sein eigenes. Die veröffentlichten Beispiele ähneln sich aber:

Was eine Lieferantenbewertung misst	Typisches Gewicht	Was es bewegt
Qualität – ppm, Erstdurchlaufquote, Abschluss von Korrekturmaßnahmen	Größter Anteil	Daten, die beim ersten Mal stimmen
Liefertreue – termin- und mengengerecht	Zweitgrößter Anteil	Den Termin treffen, jedes Mal
Kosten	Folgt	Verhandelt
Genauigkeit der Messgeräte des Lieferanten	Nicht bewertet	—

Zusammengesetzt aus veröffentlichten Bewertungsformaten – jeder Kunde gestaltet sein eigenes, die Gewichte sind ein Muster, keine Norm. Die letzte Zeile ist der Punkt: Die Geräte stehen gar nicht auf der Karte.

Und auf der Bewertung steht der Name des Labors

Der Endkunde weiß nicht, wer das Modell gebaut hat, und muss es nicht wissen. In seine Bewertung geht ein: Dieser Messdienstleister liefert Daten, die beim ersten Mal funktionieren. Der Wert einer korrekten Rückkonstruktion fließt dem Namen des Labors zu – in einer Bilanz, die das Labor nicht kontrolliert, die aber nach jeder Lieferung fortgeschrieben wird.

Drei pünktliche Lieferungen ändern nichts. Eine anhaltende Bilanz kann viel ändern: vom „Namen auf der Freigabeliste” zu dem Lieferanten, der zuerst gefragt wird – manchmal ohne Ausschreibung, früh genug in ein Projekt geholt, um es mitzugestalten. Wie dieser Status heißt, ist von Firma zu Firma verschieden, und er wird verliehen, nicht automatisch erworben; die Bilanz macht ihn möglich, nicht sicher. Verlässlicher als all das: Ingenieure wechseln die Firma und nehmen ihre Lieferantenliste mit.

Im Vergleich mit anderen Wegen zu Aufträgen

Kanal	Kosten je Kontakt	Zinst sich auf?	Wer bürgt für Sie
Messestand, etwa auf der Control in Stuttgart	Hoch – jedes Jahr wieder von null	Nein	Niemand
Seminare, Webinare	Mittel	Kaum	Niemand
Kaltakquise	Niedrig je Anruf, sehr geringe Quote	Nein	Niemand
Bezahlte Werbung und Content	Variabel	Wenig	Niemand
Wiederholt korrekt und früh liefern	Nahezu null über die Arbeit hinaus	Ja	Die Ingenieure des Kunden

Veröffentlichte B2B-Benchmarks zu Kosten je Lead sehen Messen und Präsenzveranstaltungen am teuren Ende (rund $840 je Lead) und Empfehlungen am günstigen (rund $25). Die Werte stammen aus dem B2B-Bereich allgemein, nicht aus der Messtechnik – lesen Sie sie als Hinweis auf den Abstand, nicht als Branchenzahl. Und der empfohlene Kontakt kommt mit dem Wort eines anderen dahinter.

Die Falle: drei Ausgaben, die leicht fallen

Genauere Geräte kaufen. Bessere Messtechnik ist nicht verschwendet – sie erweitert, was ein Labor annehmen kann, und ein sauberer Scan erleichtert die Rückkonstruktion. Aber sie bewegt nicht die Zahlen, die der Kunde bewertet. Liefertreue und Nacharbeitsquote stehen auf der Karte; ein genauerer Scanner ändert keine davon, ein beim ersten Mal richtiges CAD-Modell beide. Mehr Software kaufen und eine CAD-Abteilung aufbauen – die vier Kosten oben. Seminare, Messestände, mehr Marketing – sie wirken, aber sie kaufen Aufmerksamkeit, nicht Vertrauen, und zinsen sich nicht auf.

Gemeinsam ist allen dreien: Sie lassen sich kaufen. Eine Kaufentscheidung fühlt sich wie Handeln an; sie hat eine Rechnung und ein Fertigstellungsdatum. Was den Betrieb wachsen lässt – korrekt, früh, immer wieder liefern, bis der Kunde es einfach erwartet –, lässt sich nicht kaufen. Es muss getan werden.

Ein Labor, das wachsen will, fragt meist: „Wie erfahren mehr Leute von uns?” Die stärkere Frage lautet: „Wie geben wir den Ingenieuren beim Kunden einen Grund, unseren Namen zu nennen?”

Wo PSH Design ins Bild passt

Wir sind eine der Antworten auf die Auslagerungsseite dieser Frage – lesen Sie das Folgende in diesem Wissen.

PSH Design ist ein Konstruktionsstudio in Hanoi, tätig seit 2009. Wir bauen Scandaten, KMG-Daten und Zeichnungen als parametrisches CAD neu auf – rund 300 Teile und 3.000 Stunden im Jahr seit 2009, ohne ein gescheitertes Teil. Das heißt: Kein geliefertes Teil ist zum Neuaufbau zurückgekommen, und keines hat nachgelagert einen Fehler verursacht – in einem Werkzeug, einer Vorrichtung oder einer Zerspanung. Nach der Lieferung geänderte Modelle – ein hinterfragtes Maß, ein nach einer Revision angepasster Radius, ein neuer Export – sind normale Arbeit an einem lebenden Modell und zählen nicht.

Wir arbeiten unter dem Namen des Labors. Das Scannen und die Kundenbeziehung bleiben bei Ihnen, und wir erscheinen nicht im Paket für Ihren Endkunden. Nach dem Abschnitt oben sollte der Grund klar sein: Der Ruf, der durch korrekte Lieferung entsteht, muss dem Namen des Labors zufließen, nicht unserem.

Übliche Lieferzeit für ein mechanisches Teil: zwei Tage. Unabhängig davon arbeiten wir nach Hanoi-Zeit (UTC+7) – das ändert, wann Arbeit ausgetauscht wird, nicht wie lange sie dauert:

Standort	Zeitversatz	Was er bringt
Mitteleuropa (Deutschland, Österreich, Schweiz)	5–6 h	Überschneidung über den größten Teil des europäischen Vormittags
Großbritannien	6–7 h	Ebenso
US-Ostküste	11–12 h	Eine volle Nacht zwischen Ihrem Feierabend und dem nächsten Morgen

Für europäische Kunden ist der Wert oft der nützlichere: Eine Frage, die um neun Uhr aus München kommt, beantwortet noch am selben Vormittag die Person, die vor dem Modell sitzt. Die zwei Tage für ein vollständiges mechanisches Teil ändert das nicht – wohl aber, wie viel der Wartezeit tote Zeit ist.

Zum Preis: Unser Satz liegt bei etwa 70 % dessen, was ein Labor für einen gleichwertigen externen Konstrukteur zahlt – ein direkter Vergleich, bevor eine der vier Kosten oben mitgerechnet ist. Stunden je Teileart stehen in Reverse Engineering: Kosten und Lieferzeit, die Zusammenarbeit im Detail in Reverse Engineering für Messdienstleister.

Häufige Fragen: CAD-Konstruktion selbst aufbauen oder auslagern

Lohnt sich eine eigene CAD-Abteilung für einen Messdienstleister?

Selten bei schwankendem Volumen. Die eigene Abteilung kostet ganzjährige Softwarelizenzen, mehrere Jahre Einarbeitung, eine schwer nachweisbare Kompetenz und vor allem die Aufmerksamkeit von Inhaber und besten Ingenieuren, die im Kerngeschäft Messung fehlt.

Welche Software braucht man für Reverse Engineering im eigenen Haus?

Mindestens ein Reverse-Engineering-Paket wie Geomagic Design X, PolyWorks|Modeler oder QUICKSURFACE und mindestens einen CAD-Arbeitsplatz für den nativen Export. Wer an Endkunden mit SolidWorks, Creo, CATIA und NX nativ liefern will, braucht mehrere Systeme mit jährlichen Kosten.

Wie lange dauert die Einarbeitung eines Reverse-Engineering-Konstrukteurs?

Die Bedienung der Software lernt man in Wochen. Bis jemand ohne Aufsicht produktionsreife parametrische Modelle für Werkzeuge liefert, vergehen nach Erfahrung von PSH Design mehrere Jahre, typischerweise drei bis fünf.

Was kostet ein Tag Verzögerung in der Fertigung?

In Deutschland liegen die Arbeitskosten im Verarbeitenden Gewerbe laut Destatis bei 48,30 € je Stunde (2024). Sechs wartende Personen kosten an einem Achtstundentag rund 2.300 € – ohne Maschinenstillstand und ohne verpasste Folgetermine, die den Schaden in einer ausgelasteten Fabrik vervielfachen können.

Warum ist Liefertreue wichtiger als Geschwindigkeit?

Weil Produktionspläne nicht linear sind: Ein Tag früher hilft, ein Tag später kann einen gebuchten Folgetermin kosten und damit mehrere Tage. Lieferantenbewertungen nach IATF 16949 und AS9100D erfassen Liefertreue deshalb eigenständig.

Was kostet die ausgelagerte Konstruktion im Vergleich?

Bei PSH Design etwa 70 % dessen, was ein gleichwertiger externer Konstrukteur kosten würde, ohne Mindestmenge, mit Monatsrechnung und 30 Tagen Zahlungsziel. Das erste Teil ist kostenlos.

Senden Sie uns ein Teil

Senden Sie ein Teil – einen Scan, einen KMG-Bericht oder eine Zeichnung. Wir bauen es auf unsere Kosten, und Sie beurteilen es nach Ihren eigenen Maßstäben, bevor ein kaufmännisches Gespräch beginnt. Wenn es nicht überzeugt, haben Sie nur die Zeit verloren, die das Senden der Datei gedauert hat.

Ein Teil senden →

Die technische Seite – die zwei Rückführungsmethoden und warum das Lieferformat entscheidet – steht in Der Scanner ist gekauft. Wer baut das CAD-Modell?

Bui Ngoc Phuong, Gründer von PSH Design – leitet seit 2009 die Reverse-Engineering-Arbeit des Studios für Hersteller in Deutschland, Japan, Großbritannien und den USA. Masterstudium Mechatronik an der TU Dresden. LinkedIn →