Der Scanner ist gekauft. Wer baut das CAD-Modell?

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Ein 3D-Scan ist eine Punktewolke oder ein Dreiecksnetz. Er hält die Oberfläche eines Bauteils fest – nicht aber die Konstruktionsabsicht, aus der diese Oberfläche entstanden ist. Einen Scan in ein parametrisches CAD-Modell mit lebendem Feature-Baum umzuwandeln, ist deshalb ein eigenes Handwerk, mit eigenen Methoden und eigenen Kennzahlen – und welche Kennzahl die richtige ist, hängt davon ab, wofür das Teil gebraucht wird.

Ein Kunde bringt ein Teil zur Vermessung. Der Messbericht geht raus. Dann kommt die Frage:

„Wenn Sie schon dabei sind – können Sie uns auch das CAD-Modell machen?”

Diese Frage ist eine Weggabelung. Die Antwort entscheidet, ob der Scanner im Nebenraum pro Auftrag einmal verdient oder zweimal.

Im Folgenden geht es darum, was die zweite Antwort tatsächlich verlangt: was „brauchbares CAD” für jeden Empfänger bedeutet, welche zwei Rückführungsmethoden es gibt und was jede leistet, warum Spezialsoftware die Frage nicht erledigt – und warum das Lieferformat darüber entscheidet, ob irgendetwas davon genutzt wird. Die kaufmännische Seite – was diese Fähigkeit im eigenen Haus kostet und was ein Tag Lieferzeit wert ist – steht in einem eigenen Beitrag, verlinkt am Ende.

Der Scan ist nicht das Lieferergebnis

Vor fünfzehn Jahren war das Scannen der schwierige Schritt. Heute ist es Routine. Ein moderner Streifenlichtscanner liefert ein brauchbares Netz eines mittelgroßen Gussteils in Minuten statt Stunden, und ein gut ausgestattetes Messlabor tut das jeden Tag – in Michigan genauso wie in Stuttgart.

Der Engpass hat sich verschoben. Er liegt nicht mehr in der Erfassung der Daten, sondern darin, aus diesen Daten etwas zu machen, das der Empfänger am anderen Ende nutzen kann.

Aus einem Netz lässt sich notfalls fräsen; manche CAM-Systeme erzeugen Werkzeugbahnen direkt daraus. Was ein Netz nicht kann, ist sich ändern lassen. Niemand passt in einem Dreiecksnetz eine Wandstärke an. Niemand toleriert es nach GPS. Ein Netz ist eine geometrische Aufzeichnung – genau, treu und starr. Es zeigt das Teil, wie es ist, mit Verschleiß, Verzug und Formversatz. Was das Teil sein sollte, steht nicht darin.

Deshalb wird die Frage vom Anfang in jedem Messlabor gestellt, das einen Scanner besitzt, auf beiden Seiten des Atlantiks. Wer mit Ja antwortet, erhöht das Auftragsvolumen, ohne ein einziges Gerät zu kaufen. Wer Nein sagt, schickt den Kunden auf die Suche – und beim nächsten Mal ist der, den er findet, näher am Teil als Sie.

Was „brauchbares CAD” für den Empfänger bedeutet

„CAD” ist kein einheitlicher Standard. Es sind drei, je nachdem, wer die Datei bekommt:

Empfänger	Was er braucht	Was eine automatische Netz-zu-Volumen-Umwandlung liefert
Werkzeug- und Formenbau	Einen geschlossenen Volumenkörper: keine Spalte, keine Splitterflächen, korrekte Entformungsschrägen, eine Verrundung, die als Verrundung erkennbar ist – nicht als Freiformflicken in Verrundungsform	Oft ausreichend
CNC-Programmierer	Saubere, durchgehende Flächen. Ein automatisch umgewandelter Körper trägt oft Tausende winziger Flächen – je nach Strategie und Oberflächenanforderung von lästig bis zum Neukalkulieren	Mal ja, mal nein
Konstrukteur beim Endkunden	Einen editierbaren Feature-Baum. Er öffnet die Datei nicht zum Anschauen, sondern um eine Bohrung von 40 auf 42 zu ändern, eine Rippe zu verschieben, eine Wandstärke anzupassen	Gar nicht

Ein Volumenkörper ohne Historie – in der Werkstatt „dummer Körper” genannt – lässt sich mit Direktmodellierung zwar ändern, und moderne CAD-Systeme können das gut. Aber Direktmodellierung ändert Geometrie, nicht Absicht. Niemand kann ein Maß aus einer Fläche ziehen, die nie bemaßt wurde.

Bemerkenswert ist, dass alle drei Gruppen dasselbe Wort benutzen und keine sagt, welche Definition sie meint. Ein guter Teil der Streitigkeiten über die Qualität einer Rückführung beginnt genau dort – nicht bei der Toleranz.

Zwei Rückführungsmethoden, zwei verschiedene Kennzahlen

Es gibt zwei Wege, ein Teil aus Scandaten neu aufzubauen, und sie ergeben zwei verschiedene Abweichungswerte. Beide Werte unten sind mittlere Abweichungen zu den Scandaten aus unserer eigenen Arbeit – interne Beobachtungen, keine Branchennorm. Eine Norm, die Abweichungen für diese Methoden festlegt, gibt es nicht; warum, erklärt der Rest dieses Abschnitts.

Methode	Mittlere Abweichung zum Scan	Was Sie bekommen
NURBS-Flächenrückführung (Ist-Zustand)	ca. 0,025 mm (ein sauberer, genauer Scan erreicht 0,01 mm)	Treue Flächenkopie. Kein Feature-Baum, nicht parametrisch editierbar
Parametrische Rückkonstruktion	ca. 0,1–0,2 mm, je nach Scanqualität und Zustand des gescannten Teils	Modell mit Feature-Baum und Nennmaßen. Editierbar

Die meisten greifen beim Lesen dieser Tabelle zur kleineren Zahl. Für ein Teil, das wieder in die Fertigung geht, ist das oft der falsche Reflex. Der Wert von 0,1–0,2 mm ist größer – und bei den meisten Industrieteilen mit Absicht.

Zuerst, warum es ein Bereich ist und keine Zahl. Der Bereich drückt keine Unsicherheit des Konstrukteurs aus, sondern zwei Dinge, die er nicht beeinflusst:

• Die Qualität des Scans. Löcher, Rauschen, abgeschattete Bereiche, Reste der Aufspannung – jedes davon zwingt dazu, ein Stück weiter zu schließen.
• Der Zustand des Teils. Ein verschlissenes, verzogenes, mit Formversatz behaftetes oder in der Werkstatt von Hand nachgearbeitetes Bauteil hat sich vom Nennmaß entfernt, bevor jemand den Scanner in die Hand nahm.

Ein echtes Industrieteil – ein gebrauchtes Gussteil, ein verschlissenes Zahnrad, eine Formhälfte, die dreimal von Hand nachgearbeitet wurde – hat eine echte Oberfläche mit ihren Fehlern. Diese Oberfläche auf 0,025 mm zu kopieren, heißt, die Fehler getreu zu kopieren und dann danach zu fertigen.

Andersherum gefragt: Warum Abweichungen mit hoher Präzision reproduzieren – und dann danach bauen?

Eine parametrische Rückkonstruktion tut etwas anderes. Sie sieht die verzogene Bohrung und schlägt vor: Das war eine Bohrung Ø40 H7. Sie sieht die leicht gewölbte Fläche und schlägt vor: Das war eben, rechtwinklig zu Bezug A. Das ist ein Urteil über die Konstruktionsabsicht, und es kann falsch sein. Ein größerer Abweichungswert beweist für sich nicht, dass das Urteil stimmt; er zeigt nur, dass das Modell dem Scan nicht folgt. Ob das Urteil richtig ist, entscheiden die Zeichnung, wenn es eine gibt, die Funktion der Gegenstücke und die Bestätigung des Kunden – nicht die Falschfarbendarstellung.

Genau deshalb fragen wir, wofür das Teil gebraucht wird, bevor wir die Methode festlegen, statt standardmäßig die engere Zahl anzubieten, weil sie sich im Angebot besser liest.

Wann die NURBS-Flächenrückführung die richtige Wahl ist: Verschleißvergleich · Abweichungsanalyse und Verzugsprüfung nach Wärmebehandlung oder Spritzguss · Teile ohne rückgewinnbare Konstruktionsabsicht, etwa echte Freiform- oder handmodellierte Formen · Archivierung und rechtliche Dokumentation.

Ein Abweichungswert taugt erst, wenn gesagt ist, was er misst

Das fällt einem Messtechniker als Erstes auf, und hier werden Zahlen am häufigsten locker genannt.

Beide Werte oben beschreiben die Abweichung zwischen Modell und Scandaten – nicht zwischen Modell und physischem Teil. Der Scan hat seinen eigenen Fehler: Gerätefehler, Registrierfehler beim Zusammenführen mehrerer Aufnahmen, Rauschen auf schlecht reflektierenden Flächen, nicht erfasste Bereiche. Ein Modell, das dem Scan eng folgt, liegt trotzdem so weit vom Teil entfernt wie der Scan selbst. Beide Fehlerquellen wirken zusammen; wie, hängt vom Fall ab – sie werden nicht einfach addiert.

Bevor sich der Wert zwischen Anbietern vergleichen lässt, braucht er außerdem eine Definition:

• Mittelwert, Maximum oder RMS? Am selben Modell können sie erheblich auseinanderliegen.
• Gemessen worüber? Die gesamte Oberfläche oder nur Funktionsflächen? Mit oder ohne datenarme Bereiche und Grat?
• Ausgerichtet wie? Globales Best-Fit oder ausgerichtet am Bezugssystem des Teils? Beides ergibt an denselben Datensätzen unterschiedliche Ergebnisse.

Ein Labor, das zwei Angebote vergleicht, sollte alle drei Fragen stellen. Antwortet der Anbieter sofort, bedeutet die Zahl etwas. Kommt nur eine schöne Zahl ohne Methode, ist sie Werbetext und keine Spezifikation.

Unsere, klar gesagt: Die Werte oben sind Mittelwerte. Die maximale Abweichung hängt von Teil und Scan ab; wir nennen sie für Ihr konkretes Teil mit dem Angebot – eine einzelne Schlagzeilenzahl dafür wäre unredlich.

Drei Toleranzbänder, ein Teil

Dasselbe Teil, derselbe Scan, dasselbe Modell – geprüft bei drei Bandbreiten. Weitet man das Band, wird die Oberfläche gleichmäßig grün; verengt man es, erscheinen die Ausreißer.

Toleranzband	Punkte innerhalb
±0,03 mm	99,9 %
±0,02 mm	99,4 %
±0,01 mm	über 98 %

Das ist die Abdeckung bei einem benannten Band, NURBS-Flächenrückführung, gemessen über die gesamte gescannte Oberfläche. Eine einzelne Zahl hätte die Form dieser Verteilung verborgen. Das hier ist die Verteilung.

Die Punkte außerhalb des engsten Bandes liegen nicht zufällig verstreut. Sie liegen, wo sie immer liegen – an Kanten, in Ecken und unten in Taschen, in die der Scanner nur streifend hineinsieht. Wer einen Scanner bedient hat, hat das erwartet. Und dies ist der beste Fall: Ein steifes Teil und ein sauberer Scan machen ihn möglich; ein verschlissenes Gussteil erreicht keinen der beiden Werte, aus physikalischen Gründen und nicht aus Mangel an Sorgfalt.

Zwei parametrische Rückkonstruktionen zum Vergleich. Das Gelb entlang der Kanten und das Blau in den tiefen Taschen ist das parametrische Modell, das der Nenngeometrie folgt statt der vorgefundenen Oberfläche. Käme ein Bericht an solchen Teilen gleichmäßig grün zurück, hieße das: Das Modell hat den Zustand kopiert, statt die Konstruktion vorzuschlagen.

Warum auch Spezialsoftware nicht die Antwort ist

Ein verbreitetes Argument lautet: Allgemeines CAD reicht für Reverse Engineering nicht, man braucht Spezialsoftware. Die erste Hälfte stimmt. Die zweite geht nicht weit genug.

Spezialsoftware gibt es, und sie ist gut. Geomagic Design X (heute Hexagon), PolyWorks|Modeler (InnovMetric) und QUICKSURFACE (KVS, Cambridge) sind die drei Namen, die man in dieser Arbeit am häufigsten hört. Und auch die großen CAD-Systeme verarbeiten heute Scandaten – über drei verschiedene Mechanismen, die Käufern selten auseinandergesetzt werden:

Mechanismus	CAD-System	Umsetzung
Im Arbeitsplatz enthalten	SolidWorks	ScanTo3D liest Netze (STL, PLY, OBJ) und Punktewolken (XYZ, TXT, ASC) direkt
Separat lizenziert	Creo · CATIA V5 · Inventor	Reverse Engineering Extension · Digitized Shape Editor und Quick Surface Reconstruction · Mesh Enabler
Kernfunktion, ohne Umwandlung	Siemens NX · Solid Edge	Convergent Modeling arbeitet direkt auf Facettenkörpern

Das Werkzeug ist nicht die Hürde. Das Problem liegt woanders. Jedes dieser Pakete hat Automatikbefehle: automatisch segmentieren, automatisch flächenrückführen, Features automatisch erkennen. Klicken, warten, und ein Volumenkörper erscheint. Der Soll-Ist-Vergleich zeigt eine grüne Falschfarbendarstellung. Es sieht fertig aus.

Eine grüne Darstellung heißt: Das Modell folgt dem Scan. Sie heißt nicht, dass das Modell die Funktionstoleranzen des Teils erfüllt, und sie sagt nichts über die Dinge, die später kaputtgehen:

• Zwei angrenzende Flächen, die fast, aber nicht ganz tangential sind – je nach Werkzeugbahn und Oberflächenanforderung eine sichtbare Bearbeitungsmarke
• Eine Verrundung als Freiformflicken statt als Verrundungs-Feature – die Werkstatt kann sie nicht ändern, das CAM erkennt sie nicht als Verrundung
• Eine Bohrung, die nicht rund ist, weil sie der verzogenen Bohrung im Scan folgt, statt als Bohrung erkannt zu werden
• Kein Bezugssystem, weil niemand entschieden hat, welche Fläche A ist

All das kann innerhalb des Toleranzbandes liegen. All das ergibt eine grüne Darstellung. Und all das taucht später auf – im Formenbau, an der Maschine oder sechs Monate später auf dem Tisch des Konstrukteurs beim Endkunden.

Das ist ein Feature-Baum aus einer unserer Rückkonstruktionen: Skizze (Netz) → Fläche extrudieren → Spiegeln → Trimmen → Verrundung (konstant), viermal hintereinander. Die Spiegelungen sind da, weil das Teil symmetrisch ist und jemand entschieden hat, dass es symmetrisch bleiben soll. Kein Automatikbefehl erzeugt diesen Baum, denn keine dieser Entscheidungen steht im Netz.

Ein erfahrener Konstrukteur arbeitet über mehrere Programme hinweg und liefert eine Datei, als wäre sie von Grund auf konstruiert worden. Ein unerfahrener, der sich auf die Automatikbefehle stützt, vergräbt darin weit eher Probleme. Der Unterschied liegt nicht in der Software, sondern darin, ob die Person, die sie bedient, ein maschinenbauliches Fundament hat – ob sie sieht, wie das Teil hergestellt wurde, wie es aus der Form kam, welche Flächen Passflächen sind, welche Maße Nennmaße sind und welche nur Prozessstreuung.

Nativ oder neutral

Ein korrekt rückkonstruiertes Modell kann im letzten Schritt trotzdem nutzlos werden, weil es im falschen Format ankommt.

STEP und Parasolid sind neutrale Formate. Sie öffnen sich überall, das ist ihr Vorteil. Was die Reise übersteht, ist Geometrie. Was sie nicht übersteht, ist die Konstruktionshistorie – der Feature-Baum, die Bedingungen, die Bedeutung jeder Fläche.

Eine Ausnahme, die oft falsch verstanden wird: STEP AP242 ist heute die Referenz für die Übertragung von PMI und Form- und Lagetoleranzen – Toleranzen, Anmerkungen, Produkthinweise. Das sind Annotationsdaten, kein editierbarer Feature-Baum; den parametrischen Teil der Spezifikation haben die CAD-Hersteller praktisch nicht umgesetzt. AP242 transportiert Absicht als Information, nicht als bearbeitbares Modell.

Das native Format – die Datei des CAD-Systems, mit dem der Empfänger tatsächlich arbeitet – nimmt die Historie mit.

Warum das für ein Messlabor wichtiger ist als für jeden anderen: Der Endkunde arbeitet mit einem CAD-System, nicht mit sieben. Bekommt er STEP, kann er messen und fräsen, aber jede Änderung beginnt bei der Geometrie statt bei der Absicht. Bekommt er die richtige native Datei mit Feature-Baum, öffnet er sie und arbeitet noch am selben Tag weiter. Der Unterschied zwischen beiden ist der Unterschied zwischen „dieses Labor kann CAD liefern” und „dieses Labor liefert CAD, das funktioniert”. Der zweite Auftrag hängt an der zweiten Variante.

Dazu kommt eine weitere Ebene: die 2D-Dokumentation, die mit dem Modell reist. Zeichnungen nach ASME Y14.5 und nach ISO 1101 unterscheiden sich nicht nur in Symbolen – sie beruhen auf zwei gegensätzlichen Grundsätzen:

Norm	Grundsatz	Bedeutung
ISO 8015 (in Deutschland mit DIN EN ISO 1101:2017-09)	Unabhängigkeitsprinzip	Maßtoleranz und Formtoleranz gelten unabhängig voneinander, sofern die Zeichnung keinen Zusammenhang angibt
ASME Y14.5-2018 (R2024)	Rule #1, Hüllbedingung	Die Maßtoleranz begrenzt zugleich die Form

Dieselbe Zeichnung, nach beiden Normen gelesen, kann zu zwei verschiedenen Prüfergebnissen führen – kein Unterschied in der Zeichnungskonvention, sondern darin, ob das Teil besteht. Welche Konvention gilt, legen Zeichnung und Vertrag fest, nicht die Geografie; aber die Geografie sagt gut voraus, was auf der Zeichnung steht und was die Werkstatt annimmt, wenn die Zeichnung schweigt. Die Faustregel: Fragen Sie, welche Konvention gilt, und folgen Sie der, nach der das Teil geprüft wird – nicht der, in der das Modell gebaut wurde.

Wo PSH Design ins Bild passt

Alles oben gilt, ob ein Labor je mit uns arbeitet oder nicht. Dieser Abschnitt ist kurz, denn die Einzelheiten stehen auf der Seite zu Reverse Engineering und Flächenrückführung.

PSH Design ist ein Konstruktionsstudio in Hanoi, tätig seit 2009. Wir bauen Scandaten, KMG-Daten und Zeichnungen als parametrisches CAD für Hersteller und Messdienstleister in Deutschland, Japan, Großbritannien, den USA, Kanada, Schweden, Österreich und Australien neu auf – rund 300 Teile und 3.000 Stunden im Jahr seit 2009, ohne ein gescheitertes Teil. Die Teile reichten von wenigen Millimetern bis 80 Meter.

Zu „ohne ein gescheitertes Teil”: Ohne Definition wäre das nur ein Slogan. Gemeint ist: Keines ist unbrauchbar zurückgekommen, und keines musste auf Kosten des Kunden von Grund auf neu aufgebaut werden. Modelle werden nach der Lieferung durchaus geändert – ein Maß wird hinterfragt, ein Radius nach einer Konstruktionsänderung angepasst, ein Format für einen anderen Arbeitsplatz neu exportiert. Das ist normale Arbeit an einem lebenden Modell und nicht das, was wir hier zählen.

• Wir arbeiten unter dem Namen des Labors. Das Scannen bleibt bei Ihnen, die Kundenbeziehung auch. Wir erscheinen nicht im Paket für Ihren Endkunden, nehmen keinen Kontakt zu ihm auf und übernehmen danach keine Aufträge von ihm. Unser Kunde ist das Labor, nicht dessen Kunde.
• Nativ geliefert in SolidWorks, Creo, CATIA, NX, Inventor, Solid Edge und AutoCAD, dazu STEP und Parasolid; 2D-Dokumentation nach DIN EN ISO, ASME Y14.5 oder JIS.
• Übliche Lieferzeit für ein mechanisches Teil: zwei Tage – für uns eine Spezifikation, keine Schätzung. Stunden je Teileart stehen im Beitrag Reverse Engineering: Kosten und Lieferzeit.
• Zeitzone: Hanoi (UTC+7) ist Mitteleuropa fünf bzw. sechs Stunden voraus. Ihr Vormittag überschneidet sich mit unserem Nachmittag; was Sie zum Feierabend senden, ist in Arbeit, bevor Ihr Team am nächsten Morgen beginnt.
• Kostenlose Korrektur ohne Frist: Finden Sie in fünf Jahren einen Fehler, beheben wir ihn kostenlos.
• Geheimhaltung: Jeder Auftrag läuft standardmäßig unter NDA – nicht erst auf Nachfrage und nicht als Zusatzschritt, um den Sie bitten müssen. Kundengeometrie verwenden wir ohne Erlaubnis nicht in eigenem Material.

Was wir nicht übernehmen

Nicht: reine Modellierarbeit, die kein maschinenbauliches Fundament braucht – nicht aus Hochmut, sondern weil wir dort keinen Mehrwert bringen und es günstigere Anbieter gibt · automatische Umwandlung von Scans in 3D-Druckdaten für Konsumgüter, Spielzeug und Deko · Einzelaufträge nach Freelancer-Art ohne längerfristige Zusammenarbeit.

Nur: langfristige B2B-Partnerschaften · kostenlose Korrektur jedes Modells ohne Frist · 30 Tage Zahlungsziel, ordentlich fakturiert.

Häufige Fragen: 3D-Scan in CAD umwandeln

Kann man einen 3D-Scan direkt in ein CAD-Modell umwandeln?

Automatisch nur bedingt. Software kann ein Netz in einen Volumenkörper umwandeln, der dem Scan folgt, aber keinen Feature-Baum und keine Konstruktionsabsicht enthält. Ein editierbares parametrisches Modell wird auf Grundlage des Scans von einem Konstrukteur neu aufgebaut.

Wie genau ist ein CAD-Modell aus Scandaten?

Bei einer NURBS-Flächenrückführung liegt die mittlere Abweichung zum Scan bei etwa 0,025 mm, bei einem sauberen Scan bis 0,01 mm. Eine parametrische Rückkonstruktion weicht mit etwa 0,1–0,2 mm bewusst stärker ab, weil sie Nennmaße statt Verschleiß und Verzug abbildet.

Was ist besser: Flächenrückführung oder parametrische Rückkonstruktion?

Das hängt vom Zweck ab. Für Vergleich, Verschleiß- und Verzugsanalyse oder Archivierung ist die Flächenrückführung richtig. Für ein Teil, das geändert oder wieder gefertigt werden soll, ist das parametrische Modell mit Feature-Baum richtig.

Warum ist ein grüner Soll-Ist-Vergleich keine Qualitätsgarantie?

Er zeigt nur, dass das Modell dem Scan folgt. Er sagt nichts darüber, ob Verrundungen als Features aufgebaut sind, ob Bohrungen rund sind oder ob ein Bezugssystem definiert ist – genau die Dinge, die im Formenbau, an der Maschine oder beim Endkunden auffallen.

Welche Angaben gehören zu einem Abweichungswert?

Ob Mittelwert, Maximum oder RMS gemeint ist, über welche Flächen gemessen wurde und wie ausgerichtet wurde – globales Best-Fit oder am Bezugssystem des Teils. Ohne diese drei Angaben lassen sich Werte verschiedener Anbieter nicht vergleichen.

Reicht eine STEP-Datei oder brauche ich native CAD-Daten?

STEP und Parasolid übertragen Geometrie, aber keinen Feature-Baum. Soll der Endkunde das Modell weiterbearbeiten, braucht er die native Datei seines CAD-Systems in der richtigen Version.

Welche Software wird für Reverse Engineering verwendet?

Häufig Geomagic Design X, PolyWorks|Modeler und QUICKSURFACE, dazu die Scan-Funktionen der CAD-Systeme selbst, etwa ScanTo3D in SolidWorks oder Convergent Modeling in NX. Entscheidend für das Ergebnis ist aber nicht die Software, sondern die maschinenbauliche Erfahrung dessen, der sie bedient.

Wie lange dauert es, ein Teil aus Scandaten zu modellieren?

Ein mittelgroßes mechanisches Teil dauert bei uns üblicherweise zwei Tage. Stunden je Teileart und was einen Auftrag verlängert, stehen im Beitrag zu Kosten und Lieferzeit.

Senden Sie uns ein Teil

Ob ein Anbieter die Arbeit kann, erfährt man nur, indem man ihm dabei zusieht. Senden Sie uns ein Teil – einen Scan, einen KMG-Bericht oder eine Zeichnung. Rohdaten genügen: Löcher, Rauschen, Aufspannreste inklusive. Sagen Sie uns, mit welchem CAD-System der Endkunde arbeitet und wofür das Teil gebraucht wird; gibt es eine Zeichnung, senden Sie sie mit, auch wenn sie alt und blass ist.

Wir melden uns mit ein, zwei Fragen und dann mit dem Modell – nativ im genannten System, dazu STEP und ein Soll-Ist-Vergleich wie oben. Auf unsere Kosten. Prüfen Sie es nach Ihren eigenen Maßstäben, bevor ein kaufmännisches Gespräch beginnt. Wenn es nicht überzeugt, haben Sie nur die Zeit verloren, die das Senden der Datei gedauert hat.

Die kaufmännische Seite – was diese Fähigkeit im eigenen Haus kostet, was ein Tag Lieferzeit wert ist und wie ein Messbetrieb tatsächlich wächst – steht in Konstruktion im eigenen Haus oder auslagern?

Ein Teil senden →

Bui Ngoc Phuong, Gründer von PSH Design – leitet seit 2009 die Reverse-Engineering-Arbeit des Studios für Hersteller in Deutschland, Japan, Großbritannien und den USA. Masterstudium Mechatronik an der TU Dresden. LinkedIn →